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凹版印刷机油墨使用中遇到的问题及解决方法

发布时间:2021-09-23

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凹版印刷机选择合适的油墨对印刷品的质量有着关键的影响。塑料印刷有多种印刷方法,因此必须选择相应的油墨。例如,一般塑料包装袋的表面印刷应选用表面印刷油墨。虽然用于内部印刷的复合油墨价格昂贵,但用于表面印刷的光泽和附着力较差。对需要消化消毒的包装袋印刷,不得使用普通复合油墨,但应使用耐蒸煮复合塑料油墨,否则不符合食品卫生规定。现在我们来谈谈凹印塑料油墨使用中遇到的五个问题。

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凹印塑料油墨包括复合塑料油墨和耐蒸煮塑料油墨:
1、 印刷图像白化
① 油墨干燥过快,影响油墨的可转移性,导致承印物上油墨过少,墨层过薄,溶剂挥发过快,导致墨层不均匀,结膜不良,发白。应添加缓干稀释剂以解决问题。
② 这台印刷机运转了很长时间。由于油墨的粘度和厚度,操作员多次添加单一溶剂,使油墨中原始混合溶剂的快干和慢干成分不平衡。干燥结膜时,墨水层粗糙且呈白色。应添加适量的缓干稀释剂以解决问题。
③ 印刷机运行时间长,操作人员不断添加溶剂,使油墨中的合成树脂成分相对减少,干燥时无法形成平滑的薄膜,因此变白。添加溶剂时应添加慢干稀释剂,因为油墨厂提供的慢干或快干稀释剂含有定量合成树脂和适当比例的混合溶剂,以免造成树脂与溶剂的不平衡。
④ 如果车间湿度过高或溶剂中加水,油墨层会因结膜不良而变白。除不能添加水溶剂外,车间应进行除湿。
2、 印刷图像缺陷
(1) 印刷品的光泽差
① 上述所有产生增白现象的物品都会导致光泽度差。有时,虽然它们没有达到美白效果,但也会影响光泽。
② 如果车间不干净,灰尘粘附在印刷表面或与油墨混合,会影响光泽度。
(2) 细网点打印不可用或粗网点也有缺陷
① 油墨粘度过高,使细网中的油墨不能很好地转移到承印物上。应添加慢速干燥稀释剂以降低粘度。
② 油墨干燥过快,印版细网孔中的油墨干燥,粗网孔中的一些油墨干燥,因此不会打印并产生缺陷。应添加缓干稀释剂以解决问题。
③ 印刷压力不足或表面不平也会产生印刷故障和缺陷。调整压力,平整表面。
(3)图片外的空白部分用墨水染色。
① 油墨粘度太高,刮刀刮不干净。适当降低粘度,可加入慢干和快干稀释液
一半的解决方案。
② 如果刮刀角度不合适且压力不够,也会出现这种现象,应进行调整。
(4) 线条显示在图像的末尾。线条出现在图像的末尾,通常称为尾部拖动。
① 如果油墨含有粗糙、坚硬的颗粒或混合有灰尘,只能通过更换新的**油墨来解决,油墨应存放在车间内
**灰尘。
② 刮板有一个小缺陷并导致拖尾是很常见的。它应该被替换。
(5) 第二种颜色不能打印在前一层墨水上
① 如果两种墨水类型或成分不同,亲和力差,无法打印,则应选择相同类型的墨水。
② 印刷操作员经常在炎热的天气向油墨中添加硅润滑剂,这将导致印刷失败。应**避免使用,并用缓慢干燥的稀释剂代替。
③ 有时第二个色板太轻,应进行调整。
(6) 印刷表面有**
① 如果基材表面不平整或受到污染,则应进行清洁。
② 油墨中混入大量的水,或印刷过程中由于过量添加某些溶剂,油墨中的各种溶剂极不平衡,只有更换新油墨才能解决。
3、 印刷品与墨层之间的粘附力
印刷品堆叠一段时间后,油墨层和印刷品背面之间的粘合剂无法揭下。
① 车间温度高,印刷速度快,机器上吹热空气后冷空气不吹,或冷空气不足,印刷后复卷时油墨不完全干燥、不冷,使油墨粘在印刷背面。应注意上面列出的打印条件。
② 印刷品被切成袋,绑紧并堆放一段时间,然后粘合。一个原因是印刷过程中溶剂(如丁醇)太多,干燥慢,残留量高,所以应尽量少加;另一个原因是,油墨中混合了具有促氧化性能的物质,如多价金属铅、钴和锰的盐,这使得油墨层在印刷品的储存期间逐渐氧化和粘滞。应避免混合或接触上述类似物质。
③ 印刷品储存条件差。例如,仓库内的温度和湿度过高。过多的套印和过大的压力也会导致粘合。注意储存条件。
④ 用于制造油墨的合成树脂的软化点太低,这也会导致粘附。这种情况很少发生。如果发生,应由油墨厂解决。
⑤ 如果印版太深,墨层太厚,也会导致粘合。应调整板的深度。
4、 复合袋制作后发现有溶剂气味
① 在印刷过程中加入较多的丁醇或二甲苯,使其干燥后在薄膜中残留较多,复合制袋后仍会缓慢逸出,散发异味。应尽可能少地添加上述溶剂。
② 印刷速度快,加热干燥不够。油墨在干燥时被重新卷绕,然后复合,导致溶剂残留过多。油墨应根据原因干燥,然后制作复合袋。
5、 印刷不耐烹调
① 烹饪和消毒后,复合食品袋的印迹和渗透变得模糊。这主要是由于一般复合塑料油墨的使用和合成树脂在加热和压力下的软化以及烹饪和消毒。应使用耐蒸煮和消毒的复合塑料油墨。
② 经复合食品袋蒸煮消毒后的包装食品中存在氰基毒性。这主要是由于不稳定的多异氰酸酯复合粘合剂以及烹饪和消毒过程中产生的游离氰基。它也可能是由油墨中使用的多异氰酸酯引起的。为了避免这一缺点,在重印之前,应分别测试这两种方法。
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